(015750) 성우하이텍 - (1) 기업정보 & 제품소개

(015750) 성우하이텍 - (1) 기업정보 & 제품소개

swhitech

• 동사는 1981년 12월 설립되어 1995년 11월 코스닥증권시장에 상장되었으며, 자동차부품 제조 및 판매 사업을 주사업으로 영위하고 있음.
• OEM부품전문업체 선발 주자로서 주요 매출처는 현대자동차, 기아자동차, 한국지엠 등이 있고 매출다각화를 위해 해외 현지법인을 통하여 VW(폭스마겐), BMW등에도 자동차부품을 공급하고 있음.
• 현대자동차에 납품하는 Bumper rail은 거의 독점적인 공급자임.

 

회사소개

CEO's GREETING

“신기술 신제품”을 향한 도전과 혁신, 성우하이텍은 한 단계 더 도약합니다.

CEO's GREETING

“신기술 신제품”을 향한 도전과 혁신, 성우하이텍은 한 단계 더 도약합니다.

성우하이텍을 방문해주신 여러분, 반갑습니다.

성우하이텍은 1977년 창사 이래 수차례 내우외환의 파고 속에서도창조적 신기술 개발을 위한 노력을 아끼지 않았습니다.대한민국 자동차 부품업계에서 최초로 R&D센터를 설립하여 연구하는 문화를 기반으로격변하는 세계 자동차 시장에서도 미래 기술 혁신을 선도하는 기업이 되고자임직원 모두가 노력하고 있습니다.

상상이 현실로 펼쳐지는 시대, 4차 산업혁명은자동차산업에서 자율주행차(Smart Car), 친환경차(Green Car), 비행자동차(Flying Car)로 구현됩니다.성우하이텍은알루미늄, CFRP, 마그네슘, 기가스틸과 같은 신소재를 활용한 차체 경량화 기술을 바탕으로자동차의 본질을 유지 및 발전시키고,전기차 배터리시스템(BSA), 수소저장장치, 열화상 감지 카메라, 라이다 등의 신기술 개발을 위한끊임없는 혁신은 계속될 것입니다.

미래자동차로 인류의 행복을 한 차원 더 높이는데 기여하는성우하이텍에 여러분의 더욱 많은 격려와 성원을 보내주시길 바랍니다.

감사합니다.

 

SUNGWOO HITECH

기업개요

 

VISION

어려움을 두려워하지 않고,
함께 힘을 합쳐 나아갑니다.

WIN-WIN

지속적으로 성장가능한 기업으로 나아가는 것은
기업이 추구해야 할 궁극적 목표입니다.
그런 기업이 되기 위해서 가장 필요한 것은
무엇일까 생각해 봅니다.힘들 때 서로의 손을 잡고, 의지하면서 지금까지
달려왔습니다.
상생의 문화가 토대가 되어 미래를 향해
도약하는 밑거름이 될 것입니다.

새로움을 추구하는 마인드,
더 나음을 고민하는 자세

INNOVATION

Moonshot Thinking
“달 표면을 보는 가장 빠른 방법은 무엇일까요?
성능 좋은 망원경을 찾는 대신 달에 가는
탐사선을 만드는 것입니다.”생각의 전환으로 더 빠른 길을 모색하려고 노력합니다.
유연하고 창조적인 사고로 미래를 준비합니다.

사업장소개

국내

해외

성우하이텍의 모태는 1977년 4월 부산시 동구 좌천동에 설립된 성우금속공업사로서, 1981년 12월 (주)성우금속으로 법인전환하였다.

1990년 1월 일본의 미쯔비시 외 4개 회사와 합작하여 지금의 (주)성우몰드 전신인 금형전문 제작회사 오성공업(주)을 세웠다. 1994년 10월 부설 기술연구소를 설립했다. 이듬해인 1995년 8월 충남 아산에 (주)성주산업(현, 아산성우하이텍)을 세웠다. 1995년 11월 코스닥시장에 주식을 상장했다. 1996년 12월 ISO 9002 인증을 받았다. 1997년 3월 경남 웅상에 오늘날의 (주)성우시앤시 전신인 (주)성우금속코일센타를 세웠다. 1998년 10월에는 인도에 진출하여 인도 합작회사 JSL을 세웠다.

2000년 4월 지금의 상호인 (주)성우하이텍으로 회사 이름을 바꾸었다. 2002년 5월 동탑산업훈장을 받았다. 2002년 8월과 10월에는 중국 무석공장과 북경공장을 각각 설립했다. 2004년 11월 ISO/TS 16949 통합인증서를 얻고, 12월에는 3천만 불 수출의 탑을 받았다.

2005년 9월 체코 오스트라바 공장을, 2006년 3월에는 슬로바키아 공장을 설립했다. 2006년 12월 중국 염성공장을 세우고, 7천만불 수출의 탑을 받았다. 이듬해인 2007년 11월에는 1억 불 수출의 탑을 수상했다. 2008년 7월 러시아 공장인 성우하이텍루스를 설립했다. 2009년 10월 성우시앤시를 흡수합병했다.

2010년 11월 부산시 기장군 장안읍에 성우하이텍 코일센터를, 이듬해 4월에는 우즈베키스탄 페르가나에 우즈성우를 설립했다. 2012년 6월 독일 WMU사를 인수한 뒤, 2014년 6월에는 독일 WMU B Gmbh를 설립했다. 같은 해 10월 성우하이텍 멕시코를, 2015년에는 중국 창주성우기차부건유한공사와 중국 중경성우하이텍기차부건유한공사를 각각 설립했다.

성우하이텍의 주력 분야는 자동차부품 생산이다. 주요 매출처는 현대자동차, 기아자동차, 한국지엠 등이다. 성우하이텍이 생산하여 현대자동차에 납품하는 범퍼 레일(Bumper rail)은 경쟁사가 없으며 거의 독점적인 위치를 차지하고 있다. 이 외에 주력 제품인 대시 로우(Dash law)와 사이드 멤버(Side member)을 포함한 매출은 자동차 차체 부품시장에서 20% 이상의 점유율을 유지하고 있다.

성우하이텍의 자회사로는 (주)아산성우하이텍, 성우과기(무석)유한공사, 북경성우차과기유한공사, Sungwoo Hightech S.R.O.(체코), 성우과기기차부건(염성)유한공사, 성우하이텍루스(러시아), 성우과기(심양)유한공사, 심양성우기차부품유한공사, 연태성우기차부건유한공사, (주)삼영핫스탬핑(구, 성우핫스탬핑), SSP(구, GSH(인도)), (주)성우스마트랩 등이 있다.

 

성우하이텍 홍보영상 _ 국문(Korean)

youtu.be/iauXh55tKW8

 

제품소개

BATTERY PACK

배터리 케이스 (BCA: Battery Case Assembly)

배터리셀을 포함한 내부 시스템을 보호하기 위한 배터리 케이스로 외부의 다양한 주행환경에 대비한 엄격한 시험/평가를 통과

배터리 모듈 (BMA: Battery Module Assembly)

배터리 셀을 적재하여 모듈단위로 제공

배터리 셀의 효율적인 냉각을 위한 최적화된 구조와 배터리셀 각각의 전류/전압/온도를 센싱할 수 있는 유닛 포함

배터리 시스템 (BSA: Battery System Assembly)

고전압 배터리 이용 전기차가 주행할 수 있도록 전기에너지를 공급함과 동시에 회생 제동 시 전기에너지를 충전하는 시스템

 

HYDROGEN STORAGE SYSTEM

수소저장탱크 (HTS: Hydrogen Tank System)

• TYPE 4: 플라스틱 라이너 & 탄소섬유 와인딩 성형 적용
• 700bar의 높은 압력과 수소가스 충ㆍ방전 시 약 -40도~80도까지의 온도를 견뎌야 함.
• 전기적 신호에 의한 수소가스 차단 및 공급 기술, 외부 충격에 터지지 않는 견고함 등이 요구됨.

수소탱크모듈 (HSM: Hydrogen Storage Module)

• 안전장치 센서를 포함한 고압밸브류와 경량소재를 이용한 수소탱크시스템 및 차체에 고정하는 프레임으로 구성
• 안정성 및 경량화 등이 요구됨

SENSOR

원적외선 센서 (FIR: Far InfraRed)

• 사물에서 방사되는 적외선 에너지(열)를 이용하여 육안으로 식별 가능한 영상으로 출력하는 장치
• 빛이 전혀 없는 야간이나 기상악조건에서도 사물 및 주변인식 가능한 센서 제품
• 활용분야 : 나이트비전시스템, 자동긴급제동시스템, 자율주행제어

라이다 센서 (LiDAR: Light Detection And Ranging)

• 레이저 펄스를 발사하고, 그 빛이 주위의 대상 물체에서 반사되어 돌아오는 것을 받아 물체까지의 거리 등을 측정함으로써 주변의 모습을 정밀하게 그려내는 센서 제품
• 활용분야 : 정밀 측위, 사물인식 및 거리측정, 고해상도 3D지도 제작

차체 제품소개

FRONT BUMPER BEAM

• 차량의 저속 충돌 시 충격을 감소시켜 승객을 보호하는 역할을 하며, 자율주행을 위한 여러 가지 센서들이 체결된다.
• 7천 계 알루미늄 소재를 적용하여 경량화 실현 및 충돌성능이 향상되었다.

PNL ASSY-F/APRON & MBR COMPLETE

• 차체 전방의 중요 골격 종부재로 전방 충돌 시 충격 흡수 및 주행 시 전방 노면진동으로부터의 입력하중을 흡수 및 전달한다.
• 알루미늄 다이캐스팅 및 압출재 적용으로 경량화되었으며, 알루미늄과 스틸 제품간 조립공법으로 SPR, FDS, REW등의 기계적 체결이 적용된다.

PNL & HINGE ASSY-HOOD

• 차량의 전방부 디자인 결정 및 엔진룸을 보호하고 보행자 상해를 저감하기 위한 충격 흡수구조 역할을 한다.
• 경량화를 위하여 알루미늄 판재 및 접합을 위한 SPR이 적용된다.
• 크램쉘 구조(휀다 측면까지 디자인 흡수)를 국내 최초 적용하여 고급차종의 디자인 확장성을 충족하였다.

PNL ASSY-FRONT & REAR DOOR

• 차량 사이드에 위치하여 승객의 승하차 시 자동차 실내부와 외부를 구분하며, 측면 외부충격으로부터 승객을 보호한다.
• 경량화를 위하여 알루미늄 판재, 알루미늄 압출재가 적용되고 접합을 위하여 레이저, SPR, 알루미늄 SPOT이 적용된다.

PNL ASSY-CTR FLOOR COMPLETE

• 전방충돌 및 측면충돌 시 승객 공간을 보호하는 구조로 물,먼지,열,잡음 등의 차단이 필요하며, 시트와 구동/배기/제동계/EV 배터리 등의 부품이 장착된다.
• 구조강성을 확보하기 위하여 CFRP, 알루미늄 압출, 다이캐스팅, 핫스탬핑, 롤포밍 등 의 경량소재 및 신 성형공법이 적용된다.

PNL & MBR ASSY-RR FLR COMPLETE

• 차량 후방의 주요 골격부재로서, 후방충돌, 후측면충돌시 승객 공간을 보호하며, REAR SEAT, 연료탱크, EV 배터리, 등이 장착된다.
• 강성 확보 및 경량화를 위하여 핫스탬핑, 롤포밍, 알루미늄 압출 & 다이캐스팅 등의 경량소재 및 신 성형공법이 적용된다.

PNL ASSY-DASH COMPLETE

• 엔진룸과 승객룸을 분리하며, 전방부 차체 하중을 지지하는 구조로 특히 승객룸과의 방음, 방진, 수밀, 단열 등의 기능이 요구된다. 내장재 조립을 위한 COWL CROSS BAR가 장착된다.
• 골격구조 성능향상을 위한 핫스탬핑 성형 기술 등이 적용된다.

PANNEL ASSY-TRUNK LID

• 차량의 후방부 디자인을 결정하고 화물을 보호하는 공간의 커버 역할을 한다.
• 경량화를 위하여 알루미늄 판재, 알루미늄 압출재가 적용되고 접합을 위하여 SPR, 알루미늄 SPOT, BRAZING 등이 적용된다.

PNL ASSY-QUARTER INR COMPLETE

• 차량 후방의 강성을 지지하는 구조로 후방 노면진동으로부터 입력하중을 흡수 및 전달한다.
• 경량화를 위한 알루미늄 다이캐스팅과 접합을 위한 SPR이 적용된다.

REINF ASSY-SIDE COMPLETE

• 차량 전방 및 승객룸을 지지하는 주요 골격 부품으로 차량 전복 시 차량 하중을 지지하며, 전방,측면 충돌시 충격 흡수구조를 가지고 도어 장착을 위한 장착점을 제공한다.
• 차량성능 향상을 위한 롤포밍, 핫스탬핑 등의 초고장력강 성형기술이 적용된다.

 

공정도

Coil 입고 (하차)

Slitting Line

대치규격(초기입고규격)을 원규격(사용목적에 맞는 규격)에 맞는 폭으로 절단하는 공정

Blanking Line

슬리터(Slitter)에 의해 재단된 원자재를 미리 정한 윤곽으로 절단하는 공정

TWB Laser Welding Line

Laser Beam을 사용하여 두 소재를 접합시키는 방법으로 기존의 점용점 방식의 한계성을 극복한 TWB신기술 적용 공정

Roll Forming Line

지름이 동일한 12~20개의 Roll을 적당한 위치에 놓고 그 사이에 판재를 통과시키는 굽힘가공 공정

Press Line

상하 왕복운동을 하는 프레스 장비(Press Forming)사이에 자동차 차체부품 형상을 가진 금형을 장착시킨 후 소성 변형시켜 제품을 제작하는 공정

Hot Stamping

900ºC 이상으로 가열된 보론강을 프레스 성형과 동시에 냉각시켜 1500MPa 이상의 초고강도 제품으로 제조하는 공정

조립 Line

성형라인을 거쳐 만들어진 자동차 각 부분의 판넬들을 조립, 용접하는 공정

전착 도장 Line

제품과 전착조를 음극과 양극으로 나누어 수용성인 전착도료에 진류 전원을 공급하여 전기적인 힘에 의해 제품표면에 도막을 형성시키는 공정

제품출고

 

R&D

R&D

선도적 R&D센터 설립

4차 산업혁명, 자율주행, 대체 에너지, 공유경제로 한 치 앞을 알 수 없는 어려운 글로벌 자동차 시장.성우하이텍은 1994년 업계에서 선도적으로 R&D센터를 설립하여 축적된 연구를 기반으로 한 신기술 신제품으로 한층 더 도약합니다.

친환경차 부품

xEV

청정 대체 에너지를 사용한 친환경 자동차로지구 온난화, 석유 자원 고갈로 위기에 처한인류의 미래를 헤쳐나갑니다.

HEV(하이브리드), PHEV(플러그인 하이브리드), BEV(배터리 전기차), FCEV(수소 연료 전지차) 친환경 자동차도 성우하이텍과 함께 도약합니다.

배터리 열관리 시스템 (Battery Thermal Management)

• 외부 환경에 따른 배터리 충방전 특성 저하 및 열화 방지
• 배터리 충방전 최적화 솔루션 제공

배터리 안전성 (Battery Stability)

차량의 충돌 시 배터리를 보호할 수 있도록 최적화 설계 기술 및 최적 설계 DATA를 활용하여 시뮬레이션을 통해 검증 할 수 있는 시스템 필요

배터리 시스템 (BSA: Battery System Assembly)

• 차량 제원에 적합한 배터리 모듈, 전장 부품, 전력관리시스템 개발
• 차체 설계 기술을 접목하여 배터리 시스템 공간 대비 최대 에너지 밀도 구현

 

스마트 부품

자율주행

신기술의 혁신, 고도의 자율주행이 현실이 되다.

라이더센서와 열감지시스템의 기술을 뛰어넘어, 안전성과 정확성, 고객의 편리성을 고려하는 신기술의 혁신으로 자율주행의 미래차 기술 확보를 위해 최선을 다하겠습니다.

야간 운전지원 시스템 (NVS: Night Vision System)

자율주행차량의 주행 안전성 확보를 위한야간 주행 감지가 가능한 적외선 카메라 모듈이 탑재된 운전 지원 시스템

신개념 슬라이딩 도어(New Concept Sliding Door)

자율주행차량의 승/하차 편의성 향상과승객의 안전성을 만족시키기 위한 신개념 양방향 슬라이딩 도어 구조

스마트 도어 핸들 (Smart Door Handle)

• 미래형 자동차 외관 디자인 일체형 도어 핸들
• 생체융합인식 최첨단 보안시스템
• 외장부품 도어 핸들 전동화 시스템

 

차체

차체

차량경량화, 강하고 가볍게 달린다.

자동차 소재 산업의 발전에 발맞추어 축적된 기술을 기반으로 끊임없는 연구개발을 통해 가볍고 강한 신소재개발과 경량화 기술로 기술의 혁신을 만들어 가고 있습니다.

 

초고장력강 성형

롤포밍 성형

• 소재를 상ㆍ하 또는 좌ㆍ우 쌍으로 이루어진 다수의 롤 금형을 활용하여, 일정 단면의 형상으로 점진적 소성변형을 이용한 기술
• 높은 강성을 갖는 고강도 강판을 이용한 제품 성형에 유용
• 연속적인 공정으로 대량 생산이 가능하고, 금형 교체 시간 및 공정 셋업 시간이 적게 소요되어 생산성이 매우 우수

국부연화 핫스탬핑

• 부분 온간 금형 적용 성형 시 다르게 하여 다종 강성을 가질 수 있도록 하는 핫스탬핑 성형기술
• 부품 일체화 및 경량화 가능 (다종 강도 구현 가능, 충돌에너지 흡수를 통한 승객 안전 확보)

 

경량/복합소재 성형

알루미늄 열간 프레스 성형

판재 예열 후 프레스를 이용한 성형 공정으로 온간 성형 및 열간 성형 기술로 구분되며, 소재 또는 제품의 종류 및 목적에 따라 다르게 적용한다.

다이캐스팅 성형

• 필요형상에 일치하도록 기계가공된 강제의 금형에 용융금속을 주입하여 금형 내 형상과 똑같은 주물을 얻는 성형 기술로서, 스틸 판넬 프레스 성형 공법 대비 설계 자유도가 좋음
• 경량소재(알루미늄, 마그네슘 등) 적용 차체 경량화 및 제품 일체화

압출 성형

단면이 균일한 긴 봉이나 판 등을 제조하는 금속가공법으로 소재(빌렛)를 용기(컨테이너)에 넣고 다이(금형)의 형상으로 압력을 가하여 밀어내어 단면적이 소재(빌렛) 보다 작고 일정한 긴 제품을 제작하는 공법

알루미늄 하이브리드 롤헤밍 기술

• 알루미늄 후드 및 도어 등에 적용되며, 알루미늄 외판의 끝단부를 벤딩하여 내판에 접촉시켜 접합하는 방법
• 프리헴 장치로 외판의 끝단부 내측각을 30도 이하로 예비헤밍 후 로봇에 장착된 롤러를 이용하여 내판에 접촉시켜 접합하는 하이브리드 기술

1 - 복합소재 PCM 성형

• Prepreg : Carbon Fiber (탄소섬유) + Resin (수지) 혼합된 소재
• 목표 부품을 만들기 위해 금형에 소재 (Prepreg)를 안착시켜 금형 내에서 열과 압력을 주고 소재를 경화시켜 제품을 제작한다.

2 - 복합소재 RTM 성형

• 주제/경화제를 각각 넣고 믹싱헤드를 통해 섬유를 넣은 금형 내에 고압으로 주입하여 수지를 섬유에 함침시킨다.
• 일정한 압력과 온도에 의해서 수지가 경화되어 제품이 완성된다.

복합소재 Hybrid 동시 성형

• 금속 혹은 비금속 재질로 별도의 B-PLR 단품을 만든다.
• 소재(Prepreg)로 내부 보강재(REINF)를 가형상(프리폼) 성형
• 금형에 성형 프리폼 소재와 접착제, B-PLR 단품 순으로 안착 후 금형을 닫는다.
• 일정한 압력과 온도에 의해 성형이 되며 제품이 완성된다.

 

용접/접합 기술

알루미늄 레이저 용접

AL은 레이저 용접 시 스틸 대비 높은 반사광과 수축률로 인해 가공 효율이 낮고 내부 기공이나 크랙과 같은 용접결함을 유발한다. 이를 극복하기 위해 필러 와이어를 공급하거나 레이저 빔을 모듈레이션 하여 결함을 완화하고 우수한 용접 품질을 얻을 수 있다. 경량화와 생산성 향상을 위해 당사에서 국내 최초로 도어에 적용했다.

롤 레이저 용접

롤 포밍을 통해 점진적 성형된 레일 형상 제품 단면에 연속적으로 접합하기 위해 스캐너라는 고속 레이저 조사 시스템을 접목하여 롤성형 및 용접을 한 공정에 가능한 기술로서, 공정축소를 통한 생산성 향상과 우수한 품질 재현성 효과를 얻을 수 있는 기술이다. 범퍼백빔 제조에 적용되는 대표적인 기술이다.

SPR(Self Piercing Rivet)

서보프레스의 가압에 의해 리벳이 모재를 전단 관통시키고 다이에 의해 리벳이 확장됨과 동시에 모재를 변형시켜 인터락을 형성하는 접합 방식

FDS(Flow Drill Screw)

고속 회전력으로 발생하는 마찰열에 의해 소재 연화 및 천공 후 모재에 나사산 생성을 통해 편방향으로 접합하는 방식

FSW(Friction Stir Welding)

회전하는 툴과 소재 사이에 발생하는 마찰열을 이용하여 소재의 융점 이하의 온도에서 접합시키는 고상 접합 방식

RJN(Rivet Joining Nut) / RSB(Rivet Bolt)

선 가공된 프리홀 모재에 리벳을 삽입한 후, 다이에 의해 리벳을 소성 변형시켜 모재에 체결되는 방식

 

시험평가

시험평가

혁신적인 신기술의 연구개발은 계속된다.

자동차 부품업계의 선도적인 R&D센터의 구축으로 축적된 기술과 지속적인 연구개발을 기반으로 글로벌기업으로 한층 더 도약하겠습니다.

차량 충돌 시험기

• 시험종류 : 북미법규, RCAR 40% OFFSET, RCAR/IIHS CTR, POLE
• 시험속도 : 속도 4.25 ~ 16kph(장비 Max : 40kph 가능)
• 레일길이 : 40M(전체길이 약 53M)

범퍼 진자 충돌시험기

• 시험국가 : 국내/유럽/일반/북미/중국 등
• 시험속도 : 2.6 ~ 4.25kph(장비 Max : 15kph 가능)
• 요구사항 : 시험 후 범퍼 빔 침입량 및 밀림량 스펙 만족 여부 확인
• 충돌위치 : CTR, 300L RH, CNR(LH/RH) 각 1회

연료 도어 개폐 내구/강성 시험기

• 내구시험 : 택시사양(4,000회),일반사양(3,000회)
• 요구사항 : 시험 후 닫힘력, 팝업량, 힌지파손, 핀 헐거움, 간섭 등 확인
• 강성시험
  • 1) 하방향 - 5kgf 하중 부여 후 변형량 체크
  • 2) 개방향 - 3.5kgf 하중 부여 후 변형량 체크
• 요구사항 : 영구 변형량 1mm 이하일 것

도어 개폐내구/처짐 시험기

• 내구시험 : 택시사양(15만회),내수/북미/유럽사양(10만회)
• 시험속도 : 0.5 ± 0.1m/sec
• 요구사항 : 시험 후 핸들/체커 작동력, 이음, 처짐, 오픈각 변화 확인
• 처짐시험 : 49kgf 수직하중 5분 부여 후 변형량 체크
• 요구사항 : 영구 변형량 1mm 이하일 것

옆문강도 시험기

• 최대시험하중 : 10ton
• 실린더작동범위 : 0 ~ 700mm(※실린더 직경 : 305mm)
• 시험속도 : 12.7mm/sec이하 460mm까지 연속 하중부여
• 요구사항 : 초기, 중기 평균저항하중값과 최대 충돌하중 측정값 법규 요구성능 만족할 것

쉬핑내구/토잉강도 시험기

• 쉬핑내구시험 : LH/RH 向 각 12,000회(1.5Hz)
• 토잉강도시험 : 수평인장/압축 1회, LH/RH 向 30도 측방 인장 1회(중국사양 : 수직 상하 5도 및 LH/RH 向 25도 측방 인장/압축 1회)
• 요구사항 : 시험 후 범퍼빔에 영구 변형 및 CRACK 없을 것

복합내구 시험기

• 수평형지그 : 4Set(5ton, 2.5ton(2개), 1ton)
• 수직형지그 : 1Set(5ton)
• 스트로크 : ±75mm(2.5ton(Long) : ±150mm)
• 장비활용 : BIW굽힘/비틀림, 트레일링암 내구, S/ABS HGS 내구,트레일러히치 견인내구, 서브프레임볼트내구 등

배터리 케이스 기밀 시험기

• 디텍터 사양 : ATC – Model E2(Max : 3bar / 50sccm)
• 실린더 용량 : 5bar
• 메인 공압 : 6bar
• 요구사항 : 4kpa(0.04bar), 5sccm 이하일 것

고압용기(수소탱크) 파열시험기

• Main Control / 시험 Chamber Size(mm): 1,730(L) x 1,000(W) x 1,535(H) / 4,000(L) x 1,800(W) x 2,300(H)
• Water Tank: 120L / 고압펌프: 4,200bar(max) x 0.4L/min x 3ea
• TEST Fluid: Water
• 시험요구사항: 1,575bar(사용압 700bar x 2.25배 적용) 조건 적용 성능만족 확인

고압용기(수소탱크) 상온압력반복시험기

• Main Control / 시험 Chamber Size(mm): 3,500(L) x 1,950(W) x 2,300(H) / 4,000(L) x 1,800(W) x 2,300(H)
• Water Tank: 900L / 펌프: 1,000bar(max) x 71L/min x 3ea / 압력제어범위: 0~1,000bar
• TEST Fluid: Water
• 시험요구사항: 875bar(사용압 700bar x 1.25배), 13,000 Cycle (5Cycle/min) 조건 적용 성능만족 확인

 

고객사 MEMBERS

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